在數控加工鋁合金一直是我們比較頭疼的事情，為什么鋁合金加工中易變形呢？我們應該怎么辦？　

　　一、降低毛坯的內應力  

　　大家應該都知道，鑄造出的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。所以每次加工時的鋁合金采用自然或人工時效以及振動處理，可以放置一段時間或者是預先加工均可消除毛坯的內應力。

　　二、改善刀具的切削能力

　　（1）合理選擇刀具幾何參數 

　　前角：在保持刀刃強度的條件下，前角適當選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另

　　可以減少切削變形，使排屑順利，進而降低切削力和切削溫度，切忌使用負前角刀具。

　　后角：后角大小對后刀面磨損及加工表面質量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時，由于進給量大，切削負荷重，發熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應選擇小一些。

　　精銑時：要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應選擇大一些。

　　螺旋角：為使銑削平穩，降低銑削力，螺旋角應盡可能選擇大一些。

　　主偏角：適當減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區的平均溫度下降。

　?。?）改善刀具結構

　　由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應該較大、銑刀齒數較少為好，以避免因屑堵塞而引起薄壁鋁件零件的變形。

　　精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應該用細油石

　　刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。 

　　嚴格控制刀具的磨損標準：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。

　　因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標準不應該大于0.2mm，否則容易產生積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不要超過100℃，以防止變形。 

　　三、改善工件的夾裝方法

　　在普通零件的加工過程中，裝夾方式通常采用臺虎鉗裝夾，對于圓形零件，也可以采用卡盤裝夾的方式，無論是臺虎鉗裝夾還是卡盤裝夾都會不同程度產生裝夾應力。裝夾應力和零件卸下后的彈性恢復會使零件產生一定的變形。在粗加工階段，由于只是去除多余的材料，可以采用臺虎鉗裝夾。

　　此外，也可以利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內孔定位，自制一個帶螺紋的穿心軸，套入零件的內孔，其上用一個蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時就可避免夾緊變形，從而得到滿意的加工精度。 

　　而對薄壁薄板工件進行加工時，最常用的方法，就是在工件內部填充介質，以減少裝夾和切削過程中工件達變形。

　　還可以選用真空吸盤，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來加工，可以很好地防止工件變形。

　　然后最后工序可增加一套整形壓平模具，這是很多公司最普遍的用法。

　　四、合理安排工序。 

　　高速切削時，由于加工余量大以及斷續切削，因此銑削過程往往產生振動，影響加工精度和表面粗糙度。

　　所以，數控高速切削加工工藝過程一般可分為：粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。

　　對于精度要求高的零件，有時需要進行二次半精加工，然后再進行精加工。

　　粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產生的內應力，減小變形。粗加工之后留下的余量應大于變形量，一般為1～2mm。

　　精加工時，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過程中處于平穩的狀態，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質量，保證產品的精度。