沖壓件模具在沖壓過程中爆裂的原因分析

　　因為工作條件不同,以及沖壓工序不一樣,所以多方面原因造成模具爆裂：

　　1、模具材質會導致在沖壓成型時導致產品不良

　　2、熱處理、淬火、回火工藝不當會導致產品變形

　　3、模具研磨的平面度沒有達到標準，從而導致撓曲變形

　　4、設計工藝：模具強度不夠，刀口與刀口之間間距太近，模具結構設計不合理，模板裝配塊數不夠，未設計模具墊板墊腳

　　5、線割處理不當：拉線線割工頭過大，線切割間隙不對，線切割時沒作清角

　　6、沖床設備的選用：沖床噸位過小，沖床沖裁力不夠，安裝調模時模具下得太深

　　7、脫料不順：生產后沒有進行退磁處理，模具沒有安裝退料梢；模具未保養導致斷針、斷彈簧等卡料

　　8、落料不順：板料進料不規范、上下模組裝時偏差

　　9、生產意識：上次沖壓未取出導致疊片沖壓，材料進料定位不到位，沖壓成型過程中沒使用吹氣槍吹除廢料，模具表面有裂紋情況下仍繼續生產、

　　10、落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎,這一點最常見,組裝的師傅如果不注意,像落料孔多的時候,或者模具有墊塊時,最容易出現這種情況、

　　11、設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳。

　　12、排樣與搭邊：不合理的往復送料排樣法，以及過小的搭邊值，往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

　　13、模具的導向機構精度：準確和可靠的導向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹?？袀绊憳O大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。