鋁合金沖壓件生產時，有那些注意事項，怎樣控制？ 

　　鋁合金沖壓因為材料相對鐵而言，硬度較小，容易斷裂且價格昂貴，因此，以鋁合金材料制作模具時，應該注意以下問題：

　　第一是在不影響工序數量的情況下，沖孔工序應盡量排在后面，甚至對于沖孔數量較多的模具而言，寧可增加一道工序，也應將沖孔工序排在最后。

　　第二是由于鋁料的硬度較軟，而且模具容易堵料，所以在設計模具間隙時，應留尺寸在雙邊料厚10%的間隙，刀口直深位以2毫米較為合適，錐度則在0.8到1度之間。

　　第三是在折彎成型時，鋁原材需貼PE膜，這是因為鋁料在折彎時容易產生鋁屑，這些鋁屑會對工件造成損傷，出現點傷和壓痕等加工缺陷。有PE膜的存在可以減少工件的受損。在滾輪及電鍍的情況下，成型塊以拋光鍍硬鉻為佳。

　　第四是對于后續需陽極加工的沖壓件，壓平和推平工序不可以將產品完全壓合，否則的話在陽極化加工中會出現吐酸現象，需要留一個0.2到0.3毫米的縫，好使酸液能夠順利及時地流出。因此，這道工序上必須做限位塊，并在模具上標定模高。

　　第五是由于鋁合金材料較脆，容易開裂，特別是在反折邊的情況下，因此盡量不要做壓線，即使要做，也要將壓線做寬一點，壓線的深度要淺一點。

　　第六是所有鋁合金工件刀口都要求用慢走絲線割加工，這樣可以防止產生毛刺及落料不順的現象出現。鋁件容易產生高溫，所以沖子要使用硬度至少在SKD11材質以上的材料，不能用D2等材料的差質沖子。